鈦合金零件表面熒光滲透檢測后出現了黃色斑跡的分析
1初步分析
該零件表面是由噴丸表面和車加工區(qū)域（M區(qū)域，圖2）組成；這道熒光滲透檢測工序是對工件的M區(qū)域進行檢測，零件其余表面均為噴丸表面，出現斑點的位置均位于噴丸表面。初步判斷這些黃色斑點是由于熒光滲透檢測后殘留物質沒有清除干凈造成的。
于是，對這些零件采用自來水沖洗，黃色斑點依然存在；采用煤油擦拭零件表面斑點部位，也無法去除。經材料檢測部門分析這些斑點的成分，發(fā)現這些斑點是由于腐蝕造成的銹點。
2 工藝分析
該零件由鈦合金加工而成，在加工為成品后，對整個表面進行噴丸處理。其加工工藝流程為：機加工→熒光滲透檢測所有表面→噴丸所有表面→車止口→熒光滲透檢驗止口（圖2所示M區(qū)域）→入庫。
可以看出*次進行熒光滲透檢測時，檢測區(qū)域為零件所有表面，當時零件表面沒有出現黃色銹蝕；第二次熒光滲透檢測位于噴丸工序后，檢測區(qū)域為零件止口部位（圖2所示M區(qū)域）。兩次熒光滲透檢測采用*相同的工藝，此時在零件表面出現了黃色銹蝕。由此推斷，后續(xù)試驗分析應從驗證銹點產生、噴丸處理以及熒光滲透檢測之間的關系入手。
3 試驗分析
與熒光滲透檢測之前的零件表面狀態(tài)比較，零件進行熒光滲透檢測之后，在噴丸區(qū)域的表面明顯存在銹點，且顯示呈現圓周方向。因此這些銹點確實是在熒光滲透檢驗過程中產生的。由于熒光滲透檢測采用的材料（包括溶劑清洗劑、熒光滲透液和乳化劑）都是無腐蝕性的，而鈦合金零件本身也不會生銹。
該鈦合金零件熒光滲透檢測流程為：預清洗→滲透→去除（乳化和水洗）→干燥→顯像→檢驗。具體試驗操作步驟如下：
(i)預清洗：用體積分數10%的水基清洗劑ARDROX 6333A浸泡清洗120秒；然后用自來水沖洗90秒。再用壓縮空氣吹去表面積水后，將零件放入120℃烘箱內干燥30分鐘。此時零件表面無油污殘留。觀察零件表面，發(fā)現零件噴丸表面出現了少量黃色銹點。
(ii)滲透：將干燥后的零件冷卻至40℃以下，然后浸入SHERWIN RC-77熒光滲透液中15分鐘，再滴落15分鐘。
(iii)預水洗：采用水噴槍沖洗零件，水溫10-38℃，水壓不超過0.27MPa。
(iv)乳化：乳化劑SHERWIN ER-83A,乳化劑濃度6%-8%，乳化時間不大于2分鐘。
(v)清洗：采用與工步（3）相同的參數，在紫外燈下去除零件表面多余的熒光滲透液。
(vi)干燥：采用壓力不大于0.17MPa的壓縮空氣吹去零件表面的多余水分，然后將零件放入烘干箱中進行干燥，烘干溫度為62℃。
零件干燥后，在白光下對其進行觀察，發(fā)現零件表面噴丸區(qū)域出現了更多的銹點。
通過以上試驗可以發(fā)現：該零件在進行預清洗工序時，接觸到了清洗劑和水，且進行了高溫烘干；此時，在零件表面已經開始出現銹點。
該零件進行噴丸處理時采用的是鐵丸。噴丸處理后，若對零件清理不*，在零件表面就會殘留少量鐵基物質，從而導致零件表面熒光滲透檢測之后產生銹點，形成黃色銹蝕現象。
因此，要*消除這類零件表面產生銹蝕的現象，必須改進噴丸工藝，避免鐵基物質在零件表面的殘留。